Аксуский завод ферросплавов совершил значительный прорыв в управлении внутренними железнодорожными перевозками. Благодаря внедрению цифровой системы процесс сборки и распределения вагонов сократился в 20 раз – с 40 до 2–3 минут. Это стало возможным после запуска нового веб-приложения Dispatch, разработанного для решения многолетних логистических проблем.
Ранее на предприятии использовалась устаревшая система ручного учета вагонов, основанная на бумажных путевых листах и постоянных телефонных звонках, что не позволяло эффективно управлять транспортными потоками. Как рассказал руководитель проекта «Business & Technology Services» Дмитрий Родыгин, команда разработчиков за полгода создала решение, которое позволяет в реальном времени отслеживать местоположение каждого вагона. Теперь приемосдатчики, диспетчеры и логисты работают с единой базой данных, где все действия фиксируются и архивируются, а доступ к информации осуществляется в один клик.
«Одним из ключевых новшеств стала визуализация. В диспетчерском интерфейсе графически представлена расстановка вагонов по путям, технологическим зонам и постам. Пользователи могут перетаскивать вагоны по экрану, формируя составы и передвигая их между путями, как на смартфоне, – отметил Дмитрий Родыгин. – Молодые сотрудники привыкли к таким технологиям. Мы стараемся идти в ногу со временем».
Помимо графического интерфейса, система оцифровала и привычные для приемосдатчиков табличные путевые листы. Полная информация по вагонам доступна по их бортовым номерам. Прозрачность действий персонала, которую могут контролировать начальники смен и диспетчеры, позволяет эффективно управлять маневровыми работами и распределять задания.
Следующим этапом цифровизации станет частичная автоматизация перемещения вагонного парка с помощью машинного зрения. «На въездных воротах проведены опытно-промышленные испытания: номера вагонов считываются видеокамерами с четырех сторон – с обоих бортов и с железнодорожной рампы. Если один номер загрязнен, считываются остальные, – поделился деталями Дмитрий Родыгин. – Уже сейчас завод строит дополнительные железнодорожные рампы возле шестого цеха, где устанавливается оборудование для автоматического считывания. В перспективе система сможет перемещать составы из зоны в зону полностью автоматически».
Технология Dispatch разрабатывалась с прицелом на будущее. Аксуский завод ферросплавов выступил пилотной площадкой для обкатки системы, которую в дальнейшем планируется масштабировать на все предприятия Евразийской Группы (ERG).
Цифровые технологии затронули не только логистику, но и непосредственно производственные процессы. Система оперативного управления MES ERG предоставляет металлургам полную картину работы печей за смену. По словам менеджера по технологии производства Аксуского завода ферросплавов Александра Шутова, электронный печной журнал MES уже функционирует на всех 26 печах плавильных цехов, позволяя детально отслеживать работу агрегатов.
«Цифровизация на заводе ферросплавов дошла и до самого процесса выплавки металла, – добавил Александр Шутов. – На предприятии внедрена автоматизированная система управления разливочными машинами, что позволяет автоматически измерять и регулировать угол наклона ковша, скорость конвейера, определять сечение струи жидкого ферросплава и температуру металла».
Кроме того, система машинного зрения контролирует загрузку электродной массы и ключевые параметры работы электродов. Комплексное внедрение современных технологий снижает нагрузку на персонал, упрощает контроль за сложными процессами, повышает качество продукции и обеспечивает более безопасные условия труда.
